Serielle Schulsanierung in den Sommerferien: Oldenburger Schule wird zum Vorbild

Eine Schule komplett energetisch sanieren, ohne den Lehr- und Lernbetrieb zu stören: Auch das ist möglich. Wie es gehen kann, erläutert Fachjournalist Volker Lehmkuhl für das Energiesprong Team der Deutschen Energie-Agentur (dena) – am Beispiel einer Schule in Oldenburg.

Die Integrierte Gesamtschule Kreyenbrück mit gymnasialer Oberstufe in Oldenburg (IGS) ist ein typischer Bau der 1970er Jahre, mit einer Erweiterung 1996: errichtet in Stahlbetonskelettbauweise, zwischen den Stützen vergleichsweise schlecht gedämmte Wandelemente. Mit einem Energieverbrauch von 130 kWh je Quadratmeter Nettogeschossfläche, Mängeln beim sommerlichen Wärmeschutz und beim Raumklima sowie einer in die Jahre gekommenen Bausubstanz stand die IGS Kreyenbrück auf der Sanierungsliste des Eigenbetriebs Gebäudewirtschaft und Hochbau (EGH) der Stadt Oldenburg weit oben.

2016 beschloss die Stadt, die IGS als erste Schule in Niedersachsen seriell zu sanieren. „Aufgrund seiner weitestgehend glatten Fassade ohne viele Vor- und Rücksprünge eignete sich das Gebäude der IGS Kreyenbrück besonders gut als Pilotprojekt“, sagt Klaus Schavan, Leiter des städtischen Eigenbetriebs.

Serielle Sanierung ohne Störung des Schulbetriebs

Wichtigstes Ziel neben der Energieeinsparung und der Reduktion von CO₂-Emissionen: den Schulalltag der rund 1000 Schülerinnen und Schüler und des Kollegiums so wenig wie möglich zu stören. Statt Klassen in Container auszulagern und die Schule über einen langen Zeitraum Abschnitt für Abschnitt zu sanieren, sollte alles in nur fünf Wochen erledigt sein.

Ganz stimmt die Aussage „Sanierung in den Sommerferien“ allerdings nicht: Vor den Bauarbeiten liegen bei der seriellen Sanierung intensive Monate für Planung, Ausschreibung, Abstimmung, Produktion und Baustellenvorbereitung.

„Bevor der erste Tieflader mit den neuen Fassadenelementen aufs Gelände rollt, haben wir alle Details x-fach im Team und gemeinsam mit den beteiligten Gewerken betrachtet, berechnet und optimiert“, erinnert sich Architekt Michell Otto. Sein Team hat das Bauvorhaben geplant und die Ausführung betreut.

Intensive Vorplanung

Grundlage aller Entscheidungen und Pläne ist ein sehr genauer Scan des ganzen Gebäudes mit einem mobilen Hochleistungsscanner. Aus der riesigen Menge erfasster Punkte errechnet eine Software ein digitales 3D-Modell. Daraus wird die Sanierung geplant, die Anforderungen der Gewerke wie Elektrik, Datenleitungen oder Dachentwässerung werden integriert und immer wieder mit der gebauten Realität verglichen.

„Auf bauzeitliche Pläne kann man sich nicht verlassen, die Gebäude weisen teilweise deutliche Maßabweichungen auf“, weiß Christoph Zerrenner, verantwortlicher Bauleiter im Architekturbüro Otto. Deshalb sei es trotz der zentimetergenauen digitalen Vorlage sinnvoll, bei der Detailplanung Maßtoleranzen einzuplanen.

„Eine zentrale Rolle hat der Fachplaner für Statik. Er berechnet, wo und wie die neuen Fassadenelemente sicher an der Gebäudestruktur befestigt sind und ob zum Beispiel das Fundament ertüchtigt werden muss“, ergänzt Michell Otto. Rund ein Jahr, bevor die Tieflader rollten, startete die intensive Planungsphase.

Vorbereitende Arbeiten in den Osterferien

In den Osterferien fanden vorbereitende Arbeiten statt, wie notwendige statische Ertüchtigungen und die Vorbereitung des Sockels als Auflager für die Fassade. Parallel lief die Produktion der Fassadenelemente auf Hochtouren.

Computergesteuerte Holzbearbeitungsmaschinen fertigten die geschosshohen Einzelteile. „Wir integrieren in die Elemente in Holzrahmenbauweise die komplette Dämmung, die Fenster inklusive Abdichtung und Fensterbänken, den Sonnenschutz, die Innenbekleidung und bei Bedarf haustechnische Bauteile“, erläutert Roman Koditek von der Zimmerei Sieveke in Lohne.

Auch Teile der Außenfassade – die farbigen Faserzementtafeln – wurden bereits werkseitig am Element angebracht. Da in der trockenen Werkhalle unter industriellen Bedingungen produziert wird, ist die Präzision deutlich höher als bei handwerklichen Sanierungen auf der Baustelle. Das vermeidet unter anderem Fehler in der luftdichten Hülle und damit mögliche spätere Bauschäden.  

Rasanter Bauablauf

Die Bauarbeiten vor Ort glichen einem Zeitraffervideo – wobei aber alles in Echtzeit ablief. Während die Schülerinnen und Schüler ihre Zeugnisse erhielten, waren vor den Fenstern die Vorbereitungen für die Sanierung in vollem Gang. Kaum war die Schulgemeinschaft in den Ferien, baute ein Spezialunternehmen die alten Fassaden zurück.

Auf die freigelegte Stahlbetonkonstruktion wurde zunächst eine Dichtebene aus Mineralwolle montiert, das die Toleranzen des Bestandes aufnimmt und den bauphysikalisch korrekten Anschluss gewährleistet. Parallel zum Rückbau montierten Fachkräfte die neuen Fassadenelemente vor statt zwischen dem Betonskelett. „Das ergibt einen kleinen Raumgewinn“, so Architekt Michell Otto. Element für Element schwebte per Kran an seinen Platz.

Nachdem die neue Fassade montiert war, wurde die wetterfeste Verkleidung mit einer horizontalen Holz-Leistenschalung komplettiert. Als die neue Gebäudehülle stand, montierten die Fachleute von innen die Verkleidungen für die Laibungen und gestalteten die Anschlüsse an die bisherigen Raumoberflächen. Bei der IGS Kreyenbrück geschah das noch handwerklich. Ein Folgeprojekt setzt auch hier auf serielle Vorfertigung.

Gute Erfahrungen mit dem Konzept

„Wir planen immer ein paar Tage Luft ein und geben dem Team Zeit, um kleinere Nacharbeiten zu erledigen, die Baustelle aufzuräumen und zu reinigen“, sagt Michell Otto. Schließlich müsse das Gebäude vom ersten Schultag an wieder funktionieren. Was an der IGS auch gelungen ist: „Dafür, dass es das erste Projekt seiner Art in Niedersachsen war, hat es sehr gut funktioniert“, bilanziert Klaus Schavan für den Städtischen Eigenbetrieb.

Die Kosten entsprachen bei der Fertigstellung im Jahr 2020 denen einer handwerklichen Lösung – bei gleichzeitigem Zeitgewinn und deutlich reduziertem Störpotenzial für den Schulalltag.  Auch die Energiebilanz stimmt: Der Energieverbrauch sank auf 59 kWh pro Quadratmeter. Das ist weniger als die Hälfte des Verbrauchs vor der Sanierung, wozu auch die Sanierung der Dachflächen beitrug. Bei 8340 Quadratmeter Nettogeschossfläche entspricht das einer Einsparung von 491.000 Kilowattstunden Wärme oder fast 50.000 Litern Heizöl pro Jahr.

Entsprechend konnte einer der beiden jeweils 600 kW starken Öl-Brennwertkessel abgeschaltet werden. Der zweite dient nur noch als Spitzenlastkessel für sehr kalte Tage. Oder als Back-up, falls die Luft-Wasser-Wärmepumpe mit 215 kW Wärmeleistung ausfällt, die drei Jahre nach der Sanierung der Gebäudehülle auf dem Dach der IGS montiert wurde.

Die guten Erfahrungen flossen nahezu zeitgleich in ein ähnliches Projekt: Parallel wurde an einem Teilgebäude der IGS Flötenteich ebenfalls eine serielle Fassadensanierung durchgeführt. Eine wichtige Weiterentwicklung gegenüber dem Pilotprojekt war hier die serielle Vorfertigung der Laibungsverkleidung und Gebäudeanschlüsse.

Worauf es ankommt

Die Schulgemeinschaft ist glücklich mit der gelungenen Sanierung – und war angetan vom pünktlichen Start ins neue Schuljahr: „Das Ziel war schon ambitioniert, innerhalb von nur fünf Wochen die Sanierung abzuschließen. Am Ende waren wir positiv überrascht, denn bis auf ein paar kleinere Nacharbeiten hat der Zeitplan tatsächlich funktioniert“, so die positive Bilanz von Jens Kazmirek, Schulleiter der IGS Kreyenbrück.

Bei der Frage nach den besonderen Anforderungen einer seriellen Sanierung nennen alle Beteiligten die hohe Kompetenz und fachliche Fähigkeit der Beteiligten. „Ein Projekt wie die IGS Kreyenbrück ist zum Beispiel nichts für einen kleinen Holzbaubetrieb und auch nichts für Anbieter ohne Erfahrung“, so Architekt Michell Otto. Entsprechend müsse die Ausschreibung formuliert sein.

Auch der zeitliche Vorlauf ist wichtig: Je nach Größe und Schwierigkeit des Projekts muss bis zu einem Jahr vor dem Ferientermin die exakte Ausschreibung stehen, spätestens ein halbes Jahr vor Montagebeginn muss der Auftrag erteilt sein. Und: Betriebsferien in der heißen Phase sind für alle beteiligten Gewerke ein absolutes No-Go.

Volker Lehmkuhl

Weitere Tipps

Zusätzliche Hinweise und Tipps zum seriellen Sanieren finden Sie auf der Website der Energiesprong-Initiative.